Kľúčové body pre počiatočné vybavenie a technológiu výroby PE rúr s veľkými priemermi nad 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. je výrobca mechanických zariadení s viac ako 30-ročnými skúsenosťami v oblasti zariadení na vytláčanie plastových rúrok, novej ochrany životného prostredia a nových materiálových zariadení. Od svojho založenia sa Fangli vyvíjal na základe požiadaviek používateľov. Prostredníctvom neustáleho zdokonaľovania, nezávislého výskumu a vývoja v oblasti základnej technológie a trávenia a absorpcie pokročilých technológií a iných prostriedkov sme vyvinuli linku na vytláčanie PVC rúr, linku na vytláčanie rúrok PP-R, linku na zásobovanie vodou / vytláčanie plynových rúrok PE, ktorú čínske ministerstvo výstavby odporučilo nahradiť dovážané produkty. Získali sme titul „Prvotriedna značka v provincii Zhejiang“.

Rastúca urbanizácia a rastúce vplyvy klimatických zmien znamenajú, že zásobovanie sladkou vodou a čistenie odpadových vôd sú čoraz kritickejšie. Predpokladá sa, že tento dopyt bude pretrvávať a zintenzívňovať sa. V priebehu rokov sa výkonnosť plastových rúr vo vodnom hospodárstve zlepšila vďaka optimalizácii materiálov, pokroku v technológii zariadení a výrobných metódach. Vzhľadom na potrebu veľkých objemov dopravy vody neustále narastá požiadavka na väčšie priemery rúr.

PE rúry majú početné úspešné aplikácie a propagačné prípady v rôznych oblastiach, ako je zásobovanie vodou a kanalizácia, plyn, poľnohospodárstvo a jadrová energetika. Najmä v posledných rokoch došlo k viacerým prelomom v oblasti PE rúr s veľkým priemerom a hrubostennými stenami, ktoré sú určené pre aplikácie v jadrovej energetike, čím sa toto odvetvie dostalo do popredia.

Ako by sa mali riešiť výzvy pri výrobe rúr s veľkým priemerom? Aké sú technológie zariadení a procesné toky pri výrobe rúr s veľkým priemerom? Aké sú budúce trendy v dizajne a výzvy pre rúry s veľkým priemerom? Dnes vám predstavíme „Kľúčové body pre počiatočné vybavenie a technológiu výroby PE rúr s priemerom 2 metre a viac".

PE s veľkým priemerom hrubostenné vytláčacie potrubie     （max.OD. je do 3500 mm, max. SDR 7.4）

I. Konfigurácia zariadenia a ladenie

1. Výber a parametre extrudéra

1.1. Použite jednozávitovkový extrudér s vysokým krútiacim momentom s pomerom dĺžky k priemeru ≥ 40:1 a priemerom závitovky 120 mm na zabezpečenie rovnomernej plastifikácie taveniny a vysokej účinnosti. Mal by sa dosiahnuť vysoký výkon pri zaručení rovnomernej plastifikácie materiálu a nízkoteplotnej extrúzie taveniny.

1.2. Nakonfigurujte riadiaci systém PLC medzinárodnej značky s presnosťou regulácie teploty v rozmedzí ±0,5 °C, aby ste sa vyhli zmenám hrúbky steny potrubia spôsobeným kolísaním teploty taveniny.

2. Matrica a kalibračný systém

2.1. Forma musí mať špirálovú štruktúru (kovaná legovaná oceľ + chrómovanie) so zónovým elektrickým ohrevom v jadre na presné nastavenie teploty. Matrice s veľkoobjemovými, dlhými špirálovými štruktúrami sú vybavené optimalizovaným počtom špirálových prietokových kanálov a vzduchovo/olejovými chladiacimi štruktúrami na ďalšiu stabilizáciu teploty taveniny.

2.2. Vzdialenosť medzi kalibračným puzdrom a lisovacou hlavou by mala byť nastavená tak, aby bola krátka (zvyčajne ≤ 5 cm) a tlak vody vo vákuovej kalibračnej nádrži musí byť vyvážený, aby sa znížili povrchové vlnky alebo drážky na potrubí.

2.3. Medzi extrudérom a matricou by mal byť usporiadaný chladič/výmenník taveniny, ktorý je schopný výrazne znížiť teplotu taveniny, prekonať priehyb HDPE materiálu a zabezpečiť rovnomernú hrúbku steny rúry.

II. Príprava pred spustením

1. Predúprava surovín

Použite špeciálnu PE100 alebo vyššiu triedu vysokohustotného polyetylénu (HDPE). Pri miešaní predzmesi ju vysušte na obsah vlhkosti ≤ 0,01 %, aby ste zabránili vzniku bublín taveniny alebo degradácii. Napríklad trieda JHMGC100LST.

2. Predhrievanie a ladenie zariadenia

2.1. Ohrev hlavy lisu by sa mal vykonávať v etapách: pri prvom spustení predhrievajte 5-6 hodín (na 220 °C); pri výmene matrice predhrievajte 4-5 hodín, aby sa zabezpečilo rovnomerné zahrievanie matrice.

2.2. Po nainštalovaní vodnej manžety kalibrátora použite špáromer na nastavenie úrovne a medzery (chyba ≤ 0,2 mm), aby ste sa vyhli excentricite potrubia alebo nerovnomernej hrúbke steny.

III. Kontrola parametrov procesu

1. Teplota a tlak

1.1. Teplotné zóny extrudéra nastavte podľa indexu toku taveniny suroviny: zóna 1: 160-170 °C, zóna 2: 180-190 °C, zóna vytláčacej hlavy: 200-210 °C. Tlak taveniny by mal byť stabilizovaný medzi 15-25 MPa.

1.2. Príliš vysoká teplota jadra v matrici (> 220 °C) povedie k drsnej vnútornej stene; vyžaduje sa presné ovládanie pomocou systému cirkulácie oleja na prenos tepla.

2. Chladenie a odvoz

2.1. Kontrolujte teplotu vody vo vákuovej kalibračnej nádrži medzi 10-20°C. Použite stupňovité chladenie v chladiacej nádrži spreja (teplotný rozdiel ≤ 10 °C), aby ste zabránili praskaniu spôsobenému náhlym ochladením.

2.2. Synchronizujte rýchlosť vyťahovania s rýchlosťou vytláčania (chyba ≤ 0,5 %). Ťažná sila húsenice by mala byť ≥ 5 ton, aby sa zabezpečilo rovnomerné natiahnutie potrubia.

IV. Kontrola kvality a odstraňovanie problémov

1. Riešenie povrchových defektov

1.1. Drsný povrch: Skontrolujte, či nie sú upchaté vodné kanály alebo nerovnomerný tlak vody v objímke kalibrátora; vyčistite trysky a upravte prietok, aby ste dosiahli rovnováhu.

1.2. Drážky/vlnky: Vyčistite z okraja matrice nečistoty; upravte podtlak vo vákuovej kalibračnej nádrži (-0,05 ~ -0,08 MPa); v prípade potreby vymeňte súpravu obrazovky.

2. Zabezpečenie rozmerovej presnosti

Každých 30 minút zmerajte vonkajší priemer rúry (tolerancia ±0,5 %) a hrúbku steny (tolerancia ±5 %). Ak hodnoty presahujú normy, upravte medzeru matrice alebo rýchlosť odťahu.

3. Riešenia problémov s nerovnomernou hrúbkou, priehybom a oválnosťou

3.1. Problém s nerovnomernou hrúbkou

3.1.1 Kalibrácia a nastavenie matrice

A. Počas inštalácie matrice zaistite prísnu sústrednosť medzi okrajom matrice a tŕňom. Utiahnite skrutky krok za krokom v smere hodinových ručičiek a potom ich povoľte o jednu otáčku, aby ste sa vyhli excentricite spôsobenej lokálnym namáhaním.

B. Upravte nastavovacie skrutky hrúbky steny okolo obvodu matrice. Po každom nastavení označte smer na vonkajšom povrchu rúry olejovým perom pre rýchlu identifikáciu oblastí odchýlok.

C. Pravidelne čistite nánosy spáleného materiálu v oblasti 0,5 – 1 cm vo vnútri okraja lisovnice, aby ste zabránili nečistotám v zasahovaní do toku taveniny.

3.1.2 Optimalizácia parametrov procesu

A. Regulujte tlak taveniny extrudéra medzi 15-25 MPa. Synchronizujte rýchlosť vyťahovania s rýchlosťou vytláčania (chyba ≤ 0,5 %), aby ste sa vyhli periodickým výkyvom spôsobujúcim zmeny hrúbky steny.

B. Nastavte vzdialenosť medzi kalibračným puzdrom a okrajom matrice na ≤ 5 cm. Vyvážte uhly trysky a tlak vypúšťania vody v chladiacej nádrži spreja, aby ste zabezpečili rovnomerné chladenie.

3.1.3 Detekcia a oprava v reálnom čase

A. Odrežte vzorky pred nádržou na chladiacu vodu. Použite viacbodovú metódu detekcie (napr. 8-bodovú metódu) so strojom na vŕtanie otvorov a použite posuvné meradlo na pomoc pri nastavovaní medzery matrice.

B. Integrujte laserové meradlo priemeru na monitorovanie vonkajšieho priemeru v reálnom čase, prepojte ho s automatickým systémom spätnej väzby na korekciu rýchlosti vyťahovania alebo otvorenia medzery matrice.

3.2. Problém priehybu (tavného priehybu).

3.2.1 Kontrola teploty a chladenia

A. Znížte teplotu taveniny (o 10-15°C nižšia ako pri konvenčných procesoch). Na stabilizáciu teploty jadra matrice na ≤ 220 °C použite systém cirkulácie oleja na prenos tepla.

B. Implementujte stupňovité riadenie teplotného rozdielu v chladiacej nádrži rozprašovača (≤ 10°C). Zvýšte podtlak vo vákuovej kalibračnej nádrži na -0,05 ~ -0,08 MPa, aby ste urýchlili tuhnutie taveniny.

3.2.2 Zlepšenie vybavenia a procesov

A. Na optimalizáciu konštrukcie prietokového kanála, zlepšenie podpory taveniny a zabránenie lokálnemu kolapsu použite špirálovú matricu rozdeľovača.

B. Upravte tlak vody na výstupe kalibračnej manžety (chyba ≤ 5 %). Znížte rýchlosť vyťahovania pod 50 % menovitej hodnoty, aby ste predĺžili čas chladenia.

3.3. Problém ovality

3.3.1 Kompenzácia gravitácie a optimalizácia kalibrácie

A. Nainštalujte viacbodové korekčné valčeky (jedna sada každé 2 metre). Pomocou hydraulického tlaku nastavte tlak valca a vyvážte sily na potrubí.

B. Upravte tlak vody na výstupe kalibračnej manžety (chyba ≤ 5 %). Koordinujte s rovnomerným nasávaním z vákuovej kalibračnej nádrže, aby ste zabezpečili kruhovitosť.

3.3.2 Úprava parametrov procesu

A. Implementujte zónový ohrev na tŕni (chyba ±2°C), aby ste zabránili nerovnomernému zmršťovaniu taveniny spôsobujúcej oválnosť.

B. Skontrolujte a vyčistite nečistoty z kalibračnej manžety, podporných dosiek alebo tesniacich krúžkov, aby ste predišli lokalizovanému nerovnomernému odporu spôsobujúcemu deformáciu.

Ak potrebujete viac informácií, spoločnosť Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. vás víta, aby ste sa obrátili na podrobný dopyt, poskytneme vám profesionálne technické poradenstvo alebo návrhy na obstarávanie zariadení.